गुणवत्ता प्रतिरोधी सिरेमिक पाइप पहनें & एल्युमिना सिरेमिक पाइप निर्माता

During the production process, a large amount of equipment and pipelines are exposed to high-temperature, high-hardness materials (such as iron ore, steel slag, pulverized coal, and high-temperature furnace gases) for extended periods of time. The impact, erosion, and abrasion of these materials can severely damage the equipment, shortening its lifespan, requiring frequent repairs, and interrupting production. Wear-resistant ceramic linings, with their excellent wear resistance, high-temperature resistance, and chemical stability, effectively protect critical steel mill equipment, becoming a key material for reducing production costs and ensuring continuous production. Steel Mill Core Pain Point: Prominent Equipment WearWear in steel mills primarily arises from two scenarios, which directly determine the rigid demand for wear-resistant materials: Material impact/erosion wear: In raw material transportation (such as conveyor belts and chutes), ore crushing, and blast furnace coal injection piping, high-hardness ore and pulverized coal impact or slide against the inner walls of equipment at high speeds, causing rapid thinning of the metal, pitting, and even perforation. High-temperature wear and chemical corrosion: High-temperature equipment, such as steelmaking converters, ladles, and hot blast furnaces, not only suffers from physical wear from slag and charge materials but also from high-temperature oxidation and chemical corrosion from molten steel and slag. Ordinary metal materials (such as carbon steel and stainless steel) experience a sharp drop in hardness at high temperatures, accelerating wear by 5-10 times. Without wear-resistant liners, the average equipment lifespan could be shortened to 3-6 months, requiring frequent downtime for component replacement. This not only increases maintenance costs (labor and spare parts) but also disrupts the continuous production process, resulting in significant capacity losses. Key Application Scenarios for Wear-Resistant Ceramic Linings in Steel Mills Different equipment exhibits distinct wear characteristics, requiring specific ceramic lining types (such as high-alumina ceramic, silicon carbide ceramic, and composite ceramic). Core application scenarios include: Raw material conveying systems: belt conveyor hoppers, chutes, and silo linings. Pain Point: Impact and sliding wear from falling bulk materials such as ore and coke can easily lead to hopper perforations. Solution: Thick-walled (10-20mm) high-alumina ceramic liners, secured by welding or bonding, withstand impact and resist wear. Blast furnace coal injection system: coal injection pipes, pulverized coal distributors Pain point: High-velocity pulverized coal (flow rate 20-30 m/s) causes erosion and wear, with the most severe wear at pipe elbows, leading to wear-through and leakage. Solution: Use thin-walled (5-10 mm) wear-resistant ceramic pipes with a smooth inner wall to reduce resistance and thickened elbows, resulting in a service life of 3-5 years (compared to 3-6 months for ordinary steel pipes). Steelmaking Equipment: Converter Flue, Ladle Lining, Continuous Casting Roller Pain Point: High-temperature slag (above 1500°C) erosion and chemical attack lead to slag accumulation and rapid wear in the flue, requiring the ladle lining to be both heat-resistant and wear-resistant. Solution: High-temperature resistant silicon carbide ceramic lining (1600°C) offers strong resistance to slag erosion, reduces flue slag cleaning frequency, and extends ladle life. Dust Removal/Waste Slag Handling System: Dust Removal Pipes and Slurry Pump ComponentsPain Points: Dust-laden, high-temperature flue gas and slurry (including steel slag particles) cause wear and tear on pipes and pumps, leading to leakage.Solution: A ceramic composite liner (ceramic + metal substrate) is used, offering both wear and impact resistance to prevent equipment damage from slurry leakage. Comparison with Traditional Materials: Wear-Resistant Ceramic Liners Offer Better Economy​Steel plants once widely used traditional wear-resistant materials such as manganese steel, cast stone, and wear-resistant alloys. However, there are significant gaps in both economy and performance when compared with wear-resistant ceramic liners: Material Type Wear Resistance (Relative Value) High-Temperature Resistance Installation & Maintenance Cost Average Service Life Total Cost (10-Year Cycle) Ordinary Carbon Steel 1 (Reference) Poor (Softens at 600°C) Low 3-6 months Extremely high (frequent replacement) Manganese Steel (Mn13) 5-8 Moderate (Softens at 800°C) Medium 1-2 years High (regular repair welding required) Cast Stone 10-15 Good High (high brittleness, easy to crack) 1.5-3 years Relatively high (high installation loss) Wear-Resistant Ceramic Liner 20-30 Excellent (1200-1600°C) Low (minimal maintenance after installation) 2-5 years Low (long service life + minimal maintenance) In the long run, although the initial purchase cost of wear-resistant ceramic liners is higher than that of manganese steel and carbon steel, their extremely long lifespan (3-10 times that of traditional materials) and extremely low maintenance requirements can reduce the overall cost by 40%-60% over a 10-year cycle, while also avoiding production losses caused by equipment failure (a single-day production stoppage loss for a steel mill can reach millions of yuan). Steel mills use wear-resistant ceramic liners, leveraging their high wear resistance, high temperature resistance, and low maintenance properties to address the wear issues of core equipment. Ultimately, this approach achieves the three key goals of extending equipment life, reducing maintenance costs, and ensuring continuous production. With advancements in ceramic manufacturing technology (such as low-cost, high-purity alumina ceramics and ceramic-metal composite liners), their application in steel mills continues to expand, making them a key material for reducing costs and increasing efficiency in the modern steel industry.

घर्षण-प्रतिरोधी सिरेमिक कोहनी की कीमत कई कारकों से प्रभावित होती है, जो इस प्रकार हैं: सामग्री कारक: सिरेमिक सामग्री का प्रकार:विभिन्न प्रकार की सिरेमिक सामग्रियों के बीच कीमतें काफी भिन्न होती हैं। उदाहरण के लिए, उच्च-गुणवत्ता वाली सिरेमिक, जैसे कि उच्च-शुद्धता एल्यूमिना सिरेमिक, बेहतर प्रदर्शन के कारण अपेक्षाकृत महंगी होती हैं, जबकि साधारण सिरेमिक सामग्री सस्ती होती हैं। आधार सामग्री की गुणवत्ता:घर्षण-प्रतिरोधी सिरेमिक कोहनी का आधार सामग्री आमतौर पर कार्बन स्टील, स्टेनलेस स्टील या मिश्र धातु इस्पात से बना होता है। स्टेनलेस स्टील और मिश्र धातु इस्पात, कार्बन स्टील की तुलना में बेहतर प्रदर्शन के कारण अधिक महंगे होते हैं।   उत्पादन प्रक्रिया कारक: प्रक्रिया की जटिलता:सामान्य उत्पादन प्रक्रियाओं में कास्टिंग, फोर्जिंग और वेल्डिंग शामिल हैं। कास्टिंग अपेक्षाकृत सरल, कम लागत वाली है, और उत्पाद की कीमत भी अपेक्षाकृत कम है। फोर्जिंग और वेल्डिंग जटिल प्रक्रियाएं हैं, जिनमें उच्च तकनीकी आवश्यकताओं की आवश्यकता होती है और वे अधिक महंगी होती हैं। विशेष प्रक्रिया अनुप्रयोग:精密 कास्टिंग कोहनी की आयामी सटीकता और सतह परिष्करण में सुधार कर सकती है, जिससे घर्षण प्रतिरोध और तरल वितरण दक्षता बढ़ जाती है, जिसके परिणामस्वरूप कीमत में वृद्धि होती है। इसके अतिरिक्त, विशेष प्रक्रियाओं जैसे कि गर्मी उपचार से गुजरने वाले उत्पाद प्रदर्शन को बढ़ा सकते हैं और उच्च कीमतों की मांग कर सकते हैं।   आकार कारक:बड़े पाइप व्यास और मोटी दीवारें अधिक सामग्री की आवश्यकता होती हैं और इसलिए अधिक लागत आती है। बड़े-व्यास वाले घर्षण-प्रतिरोधी सिरेमिक कोहनी को अधिक सामग्री की आवश्यकता होती है और उनका उत्पादन करना अधिक कठिन होता है, जिससे वे आम तौर पर छोटे-व्यास वाले लोगों की तुलना में अधिक महंगे हो जाते हैं। मोटी-दीवार वाली कोहनी भी अधिक महंगी होती हैं। गैर-मानक आकार या कोणों के लिए अक्सर अनुकूलन की आवश्यकता होती है, जिससे अतिरिक्त लागत आती है और कीमत बढ़ जाती है।   बाजार कारक:आपूर्ति और मांग: जब बाजार की मांग मजबूत होती है, तो कीमतें बढ़ सकती हैं; जब बाजार की आपूर्ति पर्याप्त होती है, तो कीमतें अपेक्षाकृत स्थिर रह सकती हैं या यहां तक कि घट भी सकती हैं। उदाहरण के लिए, खनन और सीमेंट उद्योगों में घर्षण-प्रतिरोधी कोहनी की उच्च मांग कीमतों को बढ़ा सकती है।   क्षेत्रीय अंतर:उत्पादन लागत क्षेत्रों में भिन्न होती है। आर्थिक रूप से विकसित क्षेत्रों में श्रम और सामग्री की लागत अधिक होती है, जिससे घर्षण-प्रतिरोधी कोहनी की कीमतें अधिक होती हैं। कम उत्पादन लागत वाले क्षेत्र कम कीमतें प्रदान करते हैं।   ब्रांड और सेवा कारक:प्रसिद्ध ब्रांड गुणवत्ता नियंत्रण, बिक्री के बाद सेवा और उत्पाद वारंटी में लाभ प्रदान करते हैं, जिससे कीमतें अधिक होती हैं। अच्छी बिक्री के बाद सेवा व्यवसाय की लागत बढ़ाती है और इससे कीमतें भी बढ़ सकती हैं।   खरीद कारक:खरीद कारक: खरीद मात्रा:थोक खरीद आमतौर पर अधिक अनुकूल कीमतों में परिणाम देती है, और खरीद मात्रा जितनी अधिक होगी, इकाई मूल्य उतना ही कम हो सकता है। सहयोग:जो ग्राहक आपूर्तिकर्ताओं के साथ दीर्घकालिक साझेदारी रखते हैं, वे बेहतर कीमतों और सेवाओं का आनंद ले सकते हैं, जबकि नए ग्राहकों को अधिक कीमतें चुकानी पड़ सकती हैं। परिवहन कारक:घर्षण-प्रतिरोधी सिरेमिक कोहनी आमतौर पर भारी और नाजुक होती हैं, जिसके लिए परिवहन के दौरान विशेष देखभाल की आवश्यकता होती है और इसके परिणामस्वरूप उच्च परिवहन लागत आती है। परिवहन की दूरी भी कुल लागत को प्रभावित करती है। दूरी जितनी अधिक होगी, परिवहन लागत उतनी ही अधिक होगी, जिसके परिणामस्वरूप उत्पाद की कीमतों में वृद्धि होगी।

रबर-सिरेमिक कम्पोजिट अस्तर पहनने के प्रतिरोधी सिरेमिक और रबर मैट्रिक्स से बने होते हैं। रबर मैट्रिक्स में आमतौर पर उत्कृष्ट लचीलापन, लोच और संक्षारण प्रतिरोध होता है,जबकि पहनने के प्रतिरोधी सिरेमिक उच्च कठोरता प्रदान करता है, पहनने के प्रतिरोध, और उच्च तापमान प्रतिरोध।गुणों का यह अनूठा संयोजन खनन जैसे उद्योगों में सामग्री हैंडलिंग और सुरक्षा अनुप्रयोगों में व्यापक रूप से उपयोग किए जाने वाले सिरेमिक रबर मिश्रित अस्तर बनाता है, बिजली उत्पादन, सीमेंट और इस्पात। कच्चे माल की तैयारी रबर आधार सामग्री: पहनने और संक्षारण प्रतिरोधी रबर चुनें (जैसे प्राकृतिक रबर, स्टायरेन-बुटाडीन रबर या पॉलीयूरेथेन रबर) ।पूर्व-मिश्रण की आवश्यकता होती है (जिसमें वल्केनाइजिंग एजेंटों का जोड़ भी शामिल है), त्वरक, और भराव) ।   सिरेमिक ब्लॉक/शीटः आम तौर पर, ये उच्च कठोरता वाले सिरेमिक होते हैं जैसे कि एल्यूमिना (Al2O3) और सिलिकॉन कार्बाइड (SiC) । आकृतियां वर्ग, हेक्सागोनल या कस्टम-आकार की हो सकती हैं।चिपकने की ताकत बढ़ाने के लिए सतह को साफ किया जाना चाहिए.   चिपकनेवाला पदार्थ: विशेष पॉलिमर चिपकने वाले पदार्थों (जैसे एपॉक्सी राल, पॉलीयूरेथेन चिपकने वाला पदार्थ या रबर आधारित चिपकने वाले पदार्थ) का प्रयोग करें।   सिरेमिक प्रीट्रीटमेंट सफाई: अशुद्धियों को दूर करने और असमानता में सुधार करने के लिए सिरेमिक सतह को रेत से झाड़ें या अचार करें।   सक्रियणः यदि आवश्यक हो तो रबर के साथ रासायनिक बंधन को बढ़ाने के लिए सिलेन युग्मन एजेंट या अन्य एजेंट के साथ सिरेमिक सतह का उपचार करें।   रबर मैट्रिक्स तैयार करना मिश्रण और मोल्डिंगः आंतरिक मिक्सर में रबर को समान रूप से मिश्रित करने के बाद, इसे वांछित मोटाई और आकार के सब्सट्रेट में कैलेंडर या एक्सट्रूड किया जाता है।   प्री-वल्केनाइजेशन: कुछ प्रक्रियाओं में बंधन के दौरान तरलता बनाए रखने के लिए रबर (अर्ध-वल्केनाइज्ड अवस्था) के मामूली पूर्व-वल्केनाइजेशन की आवश्यकता होती है।   मिश्रित प्रक्रिया संपीड़न वल्केनाइजेशन (आम तौर पर प्रयोग किया जाता है) सिरेमिक व्यवस्थाःसिरेमिक ब्लॉकों को रबर सब्सट्रेट पर या एक डिज़ाइन किए गए पैटर्न के अनुसार मोल्ड गुहा में रखा जाता है (जैसे, चरणबद्ध व्यवस्था) ।   संपीड़न वल्केनाइजेशन:रबर सब्सट्रेट और सिरेमिक को एक मोल्ड में रखा जाता है, गर्म किया जाता है और दबाव में रखा जाता है (140-160°C, 10-20 MPa) ।ज्वलन प्रक्रिया के दौरान, रबर धाराओं और मिट्टी के बरतन के चारों ओर लपेटता है, एक ही समय में चिपकने वाला या प्रत्यक्ष ज्वलन के माध्यम से इसे बांधता है।   ठंडा करना और डिमॉल्ड करना:ज्वलन के बाद, रबर को ठंडा किया जाता है और एक टुकड़ा आवरण बनाने के लिए डिमोल्ड किया जाता है।   बंधन अलग-अलग वल्केनाइज्ड रबर:एक पूरी तरह से ज्वलनशील रबर शीट तैयार करें। बंधे हुए सिरेमिकःसिरेमिक को उच्च शक्ति वाले चिपकने वाले का उपयोग करके रबर शीट पर बांधा जाता है और दबाव (कमरे के तापमान पर या गर्म) के तहत कठोर किया जाता है।   पोस्ट-प्रोसेसिंग वल्केनाइजेशन के बाद, रबर-सिरेमिक कम्पोजिट अस्तर उत्पाद को मोल्ड से हटा दिया जाता है और पोस्ट-प्रोसेसिंग से गुजरता है, जिसमें ठंडा करना, ट्रिम करना और निरीक्षण करना शामिल है।शीतलन प्रक्रिया उत्पाद के प्रदर्शन को स्थिर करती है, ट्रिमिंग किनारों से अतिरिक्त रबर को हटा देता है, और निरीक्षण यह सुनिश्चित करता है कि उत्पाद की गुणवत्ता आवश्यकताओं को पूरा करती है।   सिरेमिक-रबर कम्पोजिट अस्तरों की वल्केनाइजेशन प्रक्रिया एक जटिल रासायनिक प्रतिक्रिया है जिसमें कई कारकों की सामंजस्यपूर्ण बातचीत शामिल है।ज्वालामुखीकरण के मूल सिद्धांतों और प्रक्रिया को पूरी तरह समझकर, कच्चे माल का तर्कसंगत चयन, मिश्रण प्रक्रिया का अनुकूलन और मोल्डिंग और वल्केनाइजेशन प्रक्रिया मापदंडों को सटीक रूप से नियंत्रित करना,उत्कृष्ट प्रदर्शन के साथ सिरेमिक रबर मिश्रित अस्तर उत्पादों का उत्पादन संभव है.   औद्योगिक प्रौद्योगिकी की निरंतर प्रगति के साथ, सिरेमिक रबर मिश्रित अस्तरों के लिए प्रदर्शन आवश्यकताएं बढ़ रही हैं।विभिन्न क्षेत्रों की अनुप्रयोग आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए ज्वालामुखीकरण प्रक्रियाओं के आगे के अनुसंधान और सुधार की आवश्यकता है.